HACCP, BRCGS und Metalldetektion
Was eine Audit-Prüfung selten besteht, ist der Metalldetektor. Es ist die Dokumentation dazu. Hier ist, was tatsächlich gefragt wird – und wo die Leute normalerweise zu kurz greifen.
Dies ist praktische Erfahrung aus vier Jahrzehnten in der Branche, keine rechtliche Auslegung. Normen werden überarbeitet, und Ihre Zertifizierungsstelle ist die Autorität bezüglich des aktuellen Wortlauts.
Der Detektor als kritischer Kontrollpunkt
Bei der meisten Lebensmittelproduktion wird der Metalldetektor im HACCP-Plan als CCP festgelegt. Das hat eine Konsequenz, die man leicht übersehen kann: Ab diesem Moment reicht es nicht mehr aus, dass der Detektor funktioniert. Man muss es beweisen Es hat funktioniert, während der gesamten Produktionszeit.
Ein CCP erfordert einen kritischen Grenzwert, ein Überwachungsverfahren, eine Korrekturmaßnahme, eine Validierung (bzw. Verifizierung) und Aufzeichnungen. Für einen Metalldetektor bedeutet das konkret:
| Kritischer Grenzwert | Der Detektor muss die kleinste Testkugel aus Eisen-, Nichteisen- und Edelstahl in dem jeweiligen Produkt erkennen. Die Einstellung muss auf der Grundlage eines Tests am Produkt erfolgen – sie darf nicht aus einem Datenblatt übernommen werden. |
|---|---|
| Überwachung | Die Prüfroutine: wer prüft, wann, mit welchen Teilen und wo das Ergebnis festgehalten wird |
| Korrekturmaßnahme | Was passiert, wenn ein Test fehlschlägt – einschließlich der Identifizierung und Behandlung der seit dem letzten bestandenen Test durchgeführten Produktläufe |
| Verifizierung | Bestätigung, dass die Routine tatsächlich eingehalten wird und der Detektor weiterhin den Grenzwert einhält. In der Regel eine externe Kalibrierung |
| Aufzeichnungen | Dokumentation, die für einen Prüfer und für Kunden erstellt werden kann |
Testfrequenz: Wie oft ist oft genug?
Es gibt keine einheitliche Zahl, die für alle gilt. Die Häufigkeit muss von Ihnen festgelegt werden und nachvollziehbar sein. Die Standards legen Wert darauf, dass die Entscheidung bewusst getroffen wurde und konsequent umgesetzt wird – nicht darauf, dass sie ungewöhnlich hoch ist.
Das übliche Vorgehen ist zu testen bei:
- Produktionsanlauf
- Produktänderung, da die Empfindlichkeit produktabhängig ist
- Schichtwechsel
- Produktionsende
- Nach jeder Justierung des Detektors oder Eingriffen in die Linie
Bedenke die Konsequenz, wenn du wählst. Wenn man alle 24 Stunden testet und der Test fehlschlägt, muss ein ganzer Tag Produktion bearbeitet werden. Wenn man alle zwei Stunden testet, sind es zwei Stunden Produktion. Die Testfrequenz ist ebenso eine kommerzielle Entscheidung wie eine Entscheidung der Lebensmittelsicherheit.
Die fünf häufigsten Befunde
- Die Ablehnung ist nicht verifiziert. Der Test zeigt, dass der Detektor ausgelöst hat – aber nicht, dass der Gegenstand tatsächlich entfernt wurde. Das ist der häufigste Fall. Die Abhilfe sind Sensoren zur Bestätigung der Auswurfablehnung und ein verschließbarer Auswurfbehälter.
- Prüfteile sind nicht rückverfolgbar. Unbeschriftete oder abgenutzte Kugeln, deren Material und Durchmesser nicht dokumentiert sind. Der Austausch ist günstig, die Diskussion darüber jedoch kostspielig. Wir liefern rückführbare Prüfkörper →
- Kein Verfahren für das Produkt seit dem letzten bestandenen Test. Es muss eine schriftliche Beschreibung geben, und die Leute an der Linie müssen sie kennen.
- Die Empfindlichkeit kann ohne Datensatz geändert werden. Wenn ein Bediener die Einstellung herabsetzen kann, ohne dass dies protokolliert wird, ist der Kontrollpunkt nicht gesichert. Passwortschutz und Protokollierung lösen dieses Problem.
- Der kritische Grenzwert ist nicht gerechtfertigt. Eine aus einem Datenblatt übernommene Zahl hält der Frage nicht stand, wie sie für dieses konkrete Produkt ermittelt wurde.
Der praktische Aspekt: Wenn es auf der Produktionslinie zu Fehlausweisungen kommt, wird früher oder später jemand die Empfindlichkeit herabsetzen – und dann entspricht der im HACCP-Plan festgelegte kritische Grenzwert nicht mehr dem tatsächlich angewendeten. Das ist der schwerwiegendste und am weitesten verbreitete Fehler bei der industriellen Metalldetektion. Die Lösung liegt nicht in Disziplin. Vielmehr muss die Detektion bei der erforderlichen Empfindlichkeit stabil gehalten werden. Lesen Sie mehr über die Ursachen für Fehlauswürfe →
Wir können bei der Dokumentation helfen.
Unsere Techniker kalibrieren und validieren Metalldetektoren – einschließlich der Geräte anderer Hersteller – und erstellen einen schriftlichen Bericht, den Sie einem Prüfer vorlegen können. Wenn Sie für ein neues Produkt einen kritischen Grenzwert festlegen müssen, können wir es in unserem Testzentrum prüfen und Ihnen den Wert nennen, mit dem sich der Grenzwert begründen lässt.