HACCP, BRCGS y detección de metales
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Lo que hace que una auditoría falle rara vez es el detector de metales. Es la documentación que lo rodea. Esto es lo que realmente se pregunta, y donde la gente suele quedarse corta.
Esta es experiencia práctica de cuatro décadas en la industria, no una interpretación legal. Las normas se revisan y su organismo de certificación es la autoridad sobre la redacción actual.
El detector como punto de control crítico
En la mayoría de la producción de alimentos, el detector de metales se designa como un PCC en el plan HACCP. Eso tiene una consecuencia que es fácil pasar por alto: a partir de ese momento no basta con que el detector funcione. Hay que poder demostrar funcionó, durante todo el periodo de producción.
Un PCC requiere un límite crítico, un procedimiento de vigilancia, una medida correctora, la verificación y registros. Para un detector de metales, eso significa, concretamente:
| Límite crítico | La esfera de prueba más pequeña de hierro, metales no ferrosos y acero inoxidable que el detector debe encontrar en ese producto. Debe configurarse sobre la base de una prueba en el producto, no copiarse de una ficha técnica |
|---|---|
| Monitoreo | La rutina de prueba: quién prueba, cuándo, con qué piezas y dónde se registra el resultado |
| Acción correctiva | Qué sucede cuando una prueba falla, incluido cómo se identifica y gestiona el trabajo del producto desde la última prueba superada |
| Verificación | Confirmación de que la rutina se sigue realmente y de que el detector sigue cumpliendo con el límite. Por lo general, una calibración externa |
| Registros | Documentación que se puede producir para un auditor y para los clientes |
Frecuencia de las pruebas: ¿con qué frecuencia es suficiente?
No hay un solo número que se aplique a todo el mundo. La frecuencia debe ser fijada por usted y ser justificable. Lo que buscan las normas es que la elección se haya tomado deliberadamente y se siga, no que sea inusualmente alta.
La práctica común es probar en:
- Inicio de producción
- Cambio de producto, porque la sensibilidad depende del producto
- Cambio de turno
- Fin de la producción
- Después de cualquier ajuste en el detector o intervención en la línea
Considera la consecuencia cuando elijas. Si se hace una prueba cada 24 horas y la prueba falla, hay que lidiar con un día entero de producción. Si se hace una prueba cada dos horas, son dos horas de producción. La frecuencia de las pruebas es tanto una decisión comercial como de seguridad alimentaria.
Los cinco hallazgos más comunes
- El rechazo no está verificado. La prueba muestra que el detector se activó, pero no que el artículo se haya retirado realmente. Este es el caso más habitual. La solución consiste en utilizar sensores de confirmación de rechazo y un contenedor de rechazo con cierre.
- Las piezas de prueba no son rastreables. Esferas sin marcar o desgastadas, sin datos documentados sobre el material ni el diámetro. Baratas de reemplazar, caras de discutir. Suministramos piezas de prueba trazables
- No se ha realizado ningún procedimiento relacionado con el producto desde la última prueba superada. Tiene que haber una descripción por escrito, y el personal que atiende el teléfono tiene que conocerla.
- La sensibilidad se puede modificar sin necesidad de registrar ningún dato. Si un operador puede bajarlo sin que quede registrado, el punto de control no está bajo control. La protección por contraseña y el registro lo solucionan.
- El límite crítico no está justificado. Una cifra copiada de una ficha técnica no resiste el análisis de cómo se ha calculado para este producto concreto.
El punto práctico: Si hay falsos rechazos en la línea, tarde o temprano alguien bajará la sensibilidad y entonces el límite crítico en el plan HACCP ya no será el que realmente se está aplicando. Esa es la falla más grave y más extendida en la detección de metales industrial. La respuesta no es la disciplina. Es lograr que la detección sea estable a la sensibilidad requerida. Leer las causas de los rechazos falsos →
Podemos ayudar con la documentación
Nuestros técnicos calibran y validan detectores de metales —incluidos equipos de otros fabricantes— y dejan un informe escrito que puede presentar ante un auditor. Si necesita establecer un límite crítico para un nuevo producto, podemos probarlo en nuestro centro de pruebas y proporcionarle la cifra con la que se puede justificar el límite.
Preguntas sobre HACCP y BRCGS que nos hacen con más frecuencia
¿Exige la norma BRCGS un detector de metales?
BRCGS no exige un detector de metales en cada línea. Requiere que identifique los riesgos de contaminación física en su proceso y los controle, y que cuando se utilice un dispositivo de detección, este sea validado, monitoreado y verificado. En la mayoría de las líneas de alimentos, el resultado de esa evaluación de riesgos es un detector de metales en el último punto práctico antes de la expedición.
¿Con qué frecuencia se debe probar un detector de metales?
Tan a menudo como lo establezca su propio plan HACCP, y el plan debe justificar el intervalo. En la práctica, la mayoría de los productores realizan pruebas al inicio de la producción, a intervalos fijos durante la tirada, al final de la misma y después de cualquier cambio en el producto, en los ajustes o tras un evento de rechazo. El intervalo importa porque define cuánto producto debe retenerse si una prueba falla.
¿Qué piezas de prueba espera ver un auditor?
Piezas certificadas en acero ferroso, no ferroso e inoxidable en los diámetros indicados en su plano, cada una con su propio certificado, en buen estado físico. Ver piezas de prueba, o pedir directamente desde el tienda virtual.
¿Qué pasa si una prueba falla?
Todo lo producido desde la última prueba exitosa es sospechoso y debe ser retenido y reinspeccionado. Esa es la razón principal por la cual el intervalo de pruebas es una decisión documentada en lugar de un hábito: un intervalo de cuatro horas significa hasta cuatro horas de producción en riesgo.
¿Necesitamos un certificado de calibración para el detector de metales?
Los auditores esperan evidencia de que el detector funciona según lo especificado, lo que por lo general significa una validación anual documentada además de su propia verificación rutinaria. Véase calibración y validación por lo que incluye.