HACCP, BRCGS y detección de metales
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Lo que hace que una auditoría falle rara vez es el detector de metales. Es la documentación que lo rodea. Esto es lo que realmente se pregunta, y donde la gente suele quedarse corta.
Esta es experiencia práctica de cuatro décadas en la industria, no una interpretación legal. Las normas se revisan y su organismo de certificación es la autoridad sobre la redacción actual.
El detector como punto de control crítico
En la mayoría de la producción de alimentos, el detector de metales se designa como un PCC en el plan HACCP. Eso tiene una consecuencia que es fácil pasar por alto: a partir de ese momento no basta con que el detector funcione. Hay que poder demostrar funcionó, durante todo el periodo de producción.
Un PCC requiere un límite crítico, un procedimiento de vigilancia, una medida correctora, la verificación y registros. Para un detector de metales, eso significa, concretamente:
| Límite crítico | La esfera de prueba más pequeña de hierro, metales no ferrosos y acero inoxidable que el detector debe encontrar en ese producto. Debe configurarse sobre la base de una prueba en el producto, no copiarse de una ficha técnica |
|---|---|
| Monitoreo | La rutina de prueba: quién prueba, cuándo, con qué piezas y dónde se registra el resultado |
| Acción correctiva | Qué sucede cuando una prueba falla, incluido cómo se identifica y gestiona el trabajo del producto desde la última prueba superada |
| Verificación | Confirmación de que la rutina se sigue realmente y de que el detector sigue cumpliendo con el límite. Por lo general, una calibración externa |
| Registros | Documentación que se puede producir para un auditor y para los clientes |
Frecuencia de las pruebas: ¿con qué frecuencia es suficiente?
No hay un solo número que se aplique a todo el mundo. La frecuencia debe ser fijada por usted y ser justificable. Lo que buscan las normas es que la elección se haya tomado deliberadamente y se siga, no que sea inusualmente alta.
La práctica común es probar en:
- Inicio de producción
- Cambio de producto, porque la sensibilidad depende del producto
- Cambio de turno
- Fin de la producción
- Después de cualquier ajuste en el detector o intervención en la línea
Considera la consecuencia cuando elijas. Si se hace una prueba cada 24 horas y la prueba falla, hay que lidiar con un día entero de producción. Si se hace una prueba cada dos horas, son dos horas de producción. La frecuencia de las pruebas es tanto una decisión comercial como de seguridad alimentaria.
Los cinco hallazgos más comunes
- El rechazo no está verificado. La prueba muestra que el detector se activó, pero no que el artículo se haya retirado realmente. Este es el caso más habitual. La solución consiste en utilizar sensores de confirmación de rechazo y un contenedor de rechazo con cierre.
- Las piezas de prueba no son rastreables. Esferas sin marcar o desgastadas, sin datos documentados sobre el material ni el diámetro. Baratas de reemplazar, caras de discutir. Suministramos piezas de prueba trazables
- No se ha realizado ningún procedimiento relacionado con el producto desde la última prueba superada. Tiene que haber una descripción por escrito, y el personal que atiende el teléfono tiene que conocerla.
- La sensibilidad se puede modificar sin necesidad de registrar ningún dato. Si un operador puede bajarlo sin que quede registrado, el punto de control no está bajo control. La protección por contraseña y el registro lo solucionan.
- El límite crítico no está justificado. Una cifra copiada de una ficha técnica no resiste el análisis de cómo se ha calculado para este producto concreto.
El punto práctico: Si hay falsos rechazos en la línea, tarde o temprano alguien bajará la sensibilidad y entonces el límite crítico en el plan HACCP ya no será el que realmente se está aplicando. Esa es la falla más grave y más extendida en la detección de metales industrial. La respuesta no es la disciplina. Es lograr que la detección sea estable a la sensibilidad requerida. Leer las causas de los rechazos falsos →
Podemos ayudar con la documentación
Nuestros técnicos calibran y validan detectores de metales —incluidos equipos de otros fabricantes— y dejan un informe escrito que puede presentar ante un auditor. Si necesita establecer un límite crítico para un nuevo producto, podemos probarlo en nuestro centro de pruebas y proporcionarle la cifra con la que se puede justificar el límite.
HACCP and BRCGS questions we are asked most
Does BRCGS require a metal detector?
BRCGS does not mandate a metal detector on every line. It requires that you identify the physical contamination risks in your process and control them, and that where a detection device is used it is validated, monitored and verified. On most food lines the outcome of that risk assessment is a metal detector at the last practical point before despatch.
How often should a metal detector be tested?
As often as your own HACCP plan states, and the plan has to justify the interval. In practice most producers test at the start of production, at fixed intervals during the run, at the end of the run, and after any change to product, settings or a reject event. The interval matters because it defines how much product has to be held if a test fails.
Which test pieces does an auditor expect to see?
Certified pieces in ferrous, non-ferrous and stainless steel at the diameters named in your plan, each with its own certificate, in good physical condition. See piezas de prueba, or order directly from the webshop.
What happens if a test fails?
Everything produced since the last successful test is suspect and has to be held and re-inspected. That is the whole reason the test interval is a documented decision rather than a habit — a four-hour interval means up to four hours of production at risk.
Do we need a calibration certificate for the metal detector?
Auditors expect evidence that the detector performs as specified, which usually means a documented annual validation in addition to your own routine verification. See calibración y validación for what that includes.